生产衬衫压烫三要素 避免衬领手感偏硬﹑起泡﹑起皱等问题

导语：易匚品牌汇精选并编辑了各类与衬衫相关的信息，希望能帮大家全方位的了解衬衫，本文主要为大家介绍的是:【生产衬衫压烫三要素 避免衬领手感偏硬﹑起泡﹑起皱等问题】。不少衬衫厂家在生产中，经常遇到诸如衬领手感偏硬﹑起泡﹑起皱等问题。所以，企业应按产品说明书上推荐的基本压烫条件使用衬布，下面以被广泛应用的“连续式压烫机（滚筒压烫机）”来说明其要点。

生产衬衫压烫三要素 避免衬领手感偏硬﹑起泡﹑起皱等问题

1、压力

直接施加在粘合材料上的压力，是由以下几个要素决定：压力表的调整，即线性压力；压辊之间的挤压力，这取决于压辊硬度，圆周及压辊表面特性；压烫材料容积密度，包括材料硬度和厚度；压烫机幅宽的负荷。

欧洲主要压烫机生产商在2001年制定了一个标准来表示压辊间的压力。他们的计算公式中包括了线性压力（单位：BAR），压力辊的直径和硬度（单位：SHORE）。通过BOETTCHER公式，可最终用N/CM2来表示压辊间的压力。此种方法，所显示的压力和特定的压烫机之间是各自独立的。

压力读数是在整幅压辊都有负荷时计算出来的，只代表了一个最小值。而衬领这么小，它只占据了压辊幅宽一部分，因此实际压力值会比读数高。由此，在批量生产前，先作压烫测试以确保取得正确的压力值是很重要的。

现实中，压烫机的压力系统大多是由两条涂有硅树脂橡胶的压力辊组成。这些压力辊最少要在更换皮带的时候检查一下，3—5年也需更换一次。压烫时产生的高压，会使压力辊的硅树脂橡胶外层渐渐变硬变脆，肖氏硬度值会从65度提高到85度。最终它会和钢一样硬，从而对厚度不同的压烫材料所施加的压力就会不均匀。

这表现在， 变硬的压力辊会导致衬领缝合位置（上、下级领缝合线）产生起皱现象。这是由于缝合线部分没有辅衬，厚度变薄，而导致压力不够。最终会使衬领缝合线的部分起泡和水洗后脱胶。

于是，为了补偿压辊变硬变脆而产生的压力不足，操作人员往往会调高压力值，但这又会导致渗料现象发生。而操作人员总是把衬领从压烫机的一侧（左或右）放入，那压力辊这一侧就会比另一侧较硬。这会导致压烫机两侧的压力不一致。

其实，我们可以通过在压力辊中间放入测压纸（或两张白纸中间夹一张复写纸）来检测两侧的压力。测度要在压烫机静止时施加工作压力来进行，然后再观察复写纸的压痕从左到右是否一致。所以，如果压烫机只由一个人员操作，该操作人员要定期更换工作位置（左右对换），以使压辊两边的磨损比较均匀。

当然，有些压烫机还有一套额外的辊（位于机器的入口处前端），由一个硅树脂橡胶辊和一个钢辊构成。这组压辊对一些较难粘合的衬衫面料增加粘合力有所帮助。

2、温度

压烫机显示的温度，是输送带的最高温度（加热区的后部），而不是粘合的温度（指面料和衬布之间的温度）。

粘合区粘合温度的精确控制，对取得最佳的粘合效果非常重要， 我们产品的技术资料表上所列出的推荐温度是指粘合温度。

而不同种类的面料或衬布，其粘合温度和压烫机显示的读数，也可能会有很大的差异。

因此，我们建议每天都要使用测温纸或测温仪，来确保按推荐的粘合温度进行压烫。其实，一些领先的压烫机生产商通过对压烫机加热元件，加热区，温控系统，传热系统以及传送系统的精心调校，可以确保温度偏差控制在很小范围内（5—10℃）。

这其中，最关键是面料和加热源之间良好接触和输送带表面恒定温度。这些方法能避免温度峰值频繁出现，从而防止压烫过度，热缩，渗料（面料面的温度过高）或反渗（衬布面的温度过高）。

而当压烫较薄的面料时，底部温度（面料端）要比上部（衬布端）温度高出5—10℃。在这样的温度下，聚乙烯胶会液化并流向温度高的一端。从而减少反渗并加强粘合效果。为了防止反渗，很多压烫机也会将较小的预热区放置于衬布端，而将主加热区放置于面料端。

3、时间

一般情况下，压烫机只需10分钟左右，但预热阶段最少要有25分钟，否则会导致刚开始生产的产品效果不好。 压烫持续的时间，不是取决于压烫机的长度，而是指热力区里的时间长度。时间取决于输送带速度（米／分）。

有时，为了增加产量，有的企业将输送带速度加快，好让压烫时间减少。为了补偿时间的减少，而加高了压烫温度。结果可能导致面料泛黄和高热缩率。在适当的压烫条件下，要达到良好的粘合力，压烫时间必须服从于压烫温度，两者是相辅相成的，而不是主辅对调。

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