皮鞋的制造过程及生产工艺（四）

导语：易匚品牌汇精选并编辑了各类与皮鞋相关的信息，希望能帮大家全方位的了解皮鞋，本文主要为大家介绍的是:【皮鞋的制造过程及生产工艺（四）】。原理-工艺-技术篇:这篇文章详细的讲述了我们在制造皮鞋过程中的一些技术原理以及生产工艺时的问题，对我们有很大的帮助。

皮鞋的制造过程及生产工艺（四）

捶 鞋

捶鞋，又称排鞋，该道工序主要负责检验夹包质量及敲捶鞋楦。敲捶，主要工具为铁锤。检验时，检查夹包是否整齐端正，一对鞋脸长短、主根高度是否一致，以及左右脚是否有夹错、细包程度等。若发现了质量问题，便让夹包及时改正，重新做过，俗称“反工”。

捶鞋，要对鞋的各个部位都要逐一敲捶，目的是将内包头、主跟等衬皮材料捶实及消除包拱，对鞋包缝接处、凸隆部位锤平，敲砸捶出楦形本身具有的式样轮廊；特别是帮脚卷压在烫底上的周边轮廊，应敲打砸捶出明显的底盘式样。

捶鞋工除检验夹包质量和敲捶楦形外，在一些小厂里还担负起负责和管理夹包的具体事务。此外，不是流线生产的，捶鞋工还要负责烘鞋（鞋热定型）。

热定型

夹在楦头的鞋包加温受热定型，有火焙烤、电烤、油烧烤等几种方法。最初时火焙烤加温定型相当普遍，即用煤球燃烧在烘房里受热加温焙烤。

火焙烤，烘房是专门建造的，长方体结构一般高约2~2、5米，宽约1米（放二双鞋长加空隙位置）。三个方向用墙堵封闭，另一方为敞开式，是所烘楦鞋进出之用，外挂一棉胎或大布，也有专制窗扇或门开启的。烘房注意封闭保温，以防热量外散。烘煤球所用工具有煤球夹、引火木柴、煤球炉。烧煤球也有一定的技巧，火未完全引上时放进去易熄灭，故火引着后要先燃烧一阵时间，让煤球水份先蒸掉至干些，再放进烘。否则煤球的水分太多，产生的蓝气，一者不利于烘干；二者对鞋的颜色会产生一定影响，如淡化色彩或变色。烘煤球操作过程中，鞋进出搬动时易产生磨擦、刮撞、跌落现象，往往会造成鞋的次品。煤球烘鞋，具有时间长、定型硬软程度不一、产生的气体如二氧化硫、三氧化硫等有毒、场地不卫生之缺点，易对鞋的性也能产生影响。特别是制作白色的鞋类，易变黄、变黑而无法生产，且易发生火灾有不安全因素存在。但烘煤球具有成本低，对于资金短缺、刚起步的小厂家来说这种烘法较适合实情，温州的一些老厂家大都经历了这种烘法。后来又发明了一种管道窑式烘房，做一个装有轮子可活动的铁架，鞋放在铁架上。烘房底部地下挖一渠道，向外挖一小通道用来通气，渠道中放煤球炉，煤球炉下口正对通口，烘房最上方开一小口以排煤气。上下有通口，燃烧时形成空气对流，有拉力，燃烧得很快。烘烤开始时，上口敞开，等煤气排尽，便将上口堵塞住。这种烘房具有速度快，使用方便，可烘一百多双鞋，一个烘房一天也可生产400双鞋，功效大为提高。

电烤，利用电设备加电升温热烤。电烤的设备是电烤箱，电烤箱由控制设备、铁箱、铁架组成。电烤箱配有电压表、伏电表、温度表、时间表、排气降温用的排风设施。箱内温度升到一定程度时，排风系统会自动启动排气降温。温度下降时，排风系统也会自己动停止运作。烘烤时间、温度可由人操作控制。箱内底下和两侧下沿装载附着电热丝磁管，底部磁管上覆盖上保温作用的火棉。铁架上分为十层，每层安放二排鞋各四双，共计80双鞋。铁架下安装四轮，前为定轮，后为动轮，使用时，前轮在前，人在后轮推。烘鞋时，鞋放在铁架上推进去。电烤操作，一般合成革，时间为2个半小时，温度为85摄氏度。牛皮或移膜革的，一般时间为2个小时，温度为80摄氏度。同时根据节季温度变化时，可作出适当调整。

2003年，又发明了真空电烤箱，内部结构采用真空设计，为二扇门，对开式的，可烘100双箱。内部温度较高，上部排气连续工作，内部温度均匀持久，比老式烤箱可提前一个小时烘干，缩短了时间。日产量也可达1000多双，工效大为提高。

油烧烤，指流水线生产使用的热烤定型。流水线生产具有连续性，时间快之优点，但极速受热加温所烤效果较电烤差，有易使里布硬化或受热不够之缺点。

打包脚

包脚是指夹在鞋楦上底部鞋包，即与烫底及鞋底粘合或缝合部位。打包脚，是剔去鞋包上与鞋底粘合部位多余的里布，粘合鞋包脚与烫底为一体的一道工序。其作用使鞋底部平整，初具鞋外形，利于鞋包与鞋底粘合。

打包脚所用的材料有粘合胶，工具有钉钳、雕刀、劈刀、毛刷，设备有鞋架、竹椅、塑料篮子等。

打包脚按工序分工有拔绑帮钉、揭帮脚、雕里布、刷胶、敲粘、拔托底钉和支钉、劈头尾皮等。

拔绑帮钉用钉钳来拔，人坐在椅子上，一手按住楦上鞋，靠在大腿上，另一只手握钉钳把楦头上钉子拔出。拨钉的方向要与邦脚倒伏的方向相同。否则方向相反，帮脚容易被拨带起来，造成帮体变形。注意拨钉时，勿要将钉与鞋面相碰撞，以免刮伤鞋面，影响质量。

鞋的鞋里、主跟和内包头的底茬过长，鞋里与烫底的粘合宽度过大，就会减少帮面帮脚与内底的粘合宽度，易造成开胶现象。因此，在粘合鞋底之前，需要修剪里布余茬，即雕里布。  

里布（包括内面料、主根、包头等）由于在装置过程中使用了胶粘剂，或用溶剂浸泡后，产生了自粘合性，在夹包定型操作中，帮面与帮里会粘在一起。因此一只鞋楦上鞋帮钉拔完后，还须用钳子将鞋包脚与里布粘合掀分开，即揭帮脚。注意掀里布时掀的底线不能超过鞋包楦底成型轮廊处。揭帮脚后，要使帮面的帮脚向外翻开，而帮里、主跟和内包头的帮脚要平伏在烫底的反面。

里布揭开后，接下便是用包脚刀雕里布。包脚刀，又称雕刀、割皮刀，为长方形，两头大小相等，一头锋利，尺寸约20厘米。雕割时，一手拉里包底里布，一手用包脚刀割里布，包脚刀与楦底面呈20•~30•的夹角，使割出的边口呈斜坡状。注意在割处不能超过鞋包楦底成型轮廊处及划破鞋面，一般帮里、主跟及内包头在烫底反面上的搭接量为4 mm左右。

鞋包脚里布剔除干净后便是刷胶。打包脚用的粘合胶，开始都为氯丁胶。氯丁胶即氯丁橡胶，是氯丁二烯单体聚合而成的。后因氯丁胶有毒，对人身体产生危害，后改用为叔丁酚醛树脂。刷胶时，烫底边缘的宽度，等于或大于包脚地的宽度。刷胶太宽，不仅费胶，而且多余有胶膜将对以后的烫底与鞋底的粘合起隔离作及；刷胶太窄则影响粘合牢度。刷胶要均匀，各个部位都要刷到。注意不要将胶刷到里布或楦头上，特别是鞋腰窝处，要捏紧防止胶液流入鞋腔内。否则就会使里布与楦头相粘，造成脱楦困难，脱楦时撕扯破里布，同时鞋内腔里布粘上胶也影响美观。胶刷好后，约要等5分钟，待胶凉干后再粘合。同时要注意防尘、防潮，以免影响粘合强度。有条件的话，可购用流水线进行烘干。

胶干的标准以手指接触干为准。粘合按照先头、次跟、最后腰窝夹包顺序，并按照原来的夹包皱折，用包钳将帮脚拉回、粘合在烫底面上，随即用铁锤敲锤平整。过程是将鞋楦底朝上，人坐着，用两脚夹着，一手捧住脚包，一手拉伸包脚。也可不用包钳，用双手靠紧脚楦向内侧用力按捺包脚与烫底粘连，然后用铁锤敲锤平整。
从拨钉到包脚与烫底粘合，皮革虽经过了热干燥定型，但在皮革固有的弹性作用下，拨钉后仍会发生一定的回缩，故要在操作过程中要抓紧时间。

包脚粘合后，接着要拔掉烫底上的固定钉和后帮主跟上的支钉。最后，用劈刀劈去鞋包脚的前头和跟部重叠隆起的褶皱面料，使之平整。注意在使用劈刀劈过程勿将楦面上鞋划破或将包脚处割断，影响美观和质量。

有的鞋不需用打包脚，如套包鞋、包面与底直接缝合鞋、机器夹包制作的、简单制作的拖鞋，以及注塑鞋等。

复爪

复爪是使用粘合剂将鞋面包脚和托底连体与鞋底粘合在一起的一道胶粘工艺。复爪的工序有打砂轮刨面、鞋底拉毛、清洁处理、刷胶、粘合、装跟、脱楦等。

复爪所需机械设备及工具有砂轮机、烘箱、压合机、铁锤、扎钩、铁架、塑料篮子、毛刷、胶碗等。所需用材料有鞋面处理剂、鞋底处理剂、粘合剂、粘合热增强剂等。

砂轮机结构为四只铁架支撑，台上装有电动设备，电动上带有转轴。转轴有单面，也有双面的，转轴上套装有圆盘跑轮。圆盘跑轮用得最为广泛的是砂布轮。除砂布轮，还有钢丝轮、钢片轮。不同的磨轮，起绒的效果也不相同。砂布轮是在木盘轮上或橡胶盘轮上直接粘上砂布制成的，砂布的接头重叠处用钉子钉合。砂布轮的特点是质量轻，惯性小、稳定性好，砂磨帮脚时不易产生跳动，砂布的更换比较容易；但砂布上的砂粒容易脱落，砂布的边缘容易散开线，从而影响砂磨效果。砂布轮所采用的砂布，面料纤维组织不同，砂布也应采用不同型号的砂布。面料为牛或猪面革时，需要较大的砂磨力，因此要使用3号砂布；羊面革和合成革面料的厚度小、强度低，只需要较小的砂磨力，故使用1、5或2号砂布。钢丝轮，是用钢丝轧曲后组装的钢丝刺钩带，装在木盘轮上制成的。其特点是刮拉力大，起绒效率高，砂磨面的绒毛浓密均匀，界面的尘屑少，可较大加辐度地提高粘合强度，但操作的难度较大，砂磨的边界也不整齐，需要手工补砂。钢片轮是用弹性较强的薄钢片冲凿出毛刺孔，然后再钉在木盘轮上制成的。钢片轮的特点是砂磨起绒力大，但易磨划透帮脚或划伤手。

打砂轮刨面时，用双手捧住楦鞋，在并不停地来回移动，使鞋底部包脚与飞旋转动的砂轮相磨擦，使包脚的表面皮层脱落，变得粗糙。有的鞋则不需刨面，如套包鞋。牛皮或移膜革的面料都需要刨面，革的面料，有的要刨面，有的可以不刨面，有的则不需刨面。

鞋底拉毛，即用砂轮刨去鞋底内部一层光滑含有油脂的外层表皮，使之变得粗糙的一道工序。鞋底拉毛所采的机械设备为小型砂轮机或立式砂轮机，砂轮种类有砂布轮、粘砂砂轮、钢刺砂轮、普通金刚砂粗砂轮等，一般多用砂布轮和普通金刚砂粗砂轮两种。后来分工细致了，拉毛就由制鞋底厂家或加工场加工了。橡胶的鞋底都要拉毛，塑料、聚安脂、TPR料的则不需拉毛。

砂轮机一般附带装配有吸尘设施，来吸取帮脚磨擦脱落下的尘屑。没有吸尘设施的，可用电风扇、排风机反面安放来吸尘。砂轮机吸尘只是初步，刷胶前还需再一次除尘清洁。

打砂轮刨面、鞋底拉毛是一道技术性复爪工序，其作用为通过砂磨，可以除去帮脚处帮面的涂饰层和鞋底粘合面上的脱模剂、氧化膜等隔离物质，利于胶粘剂的扩散和渗透，形成粘合过渡层。砂磨起绒后，帮脚及外底粘合面的表面呈粗糙的绒面，增大了粘合面积，有利于提高粘合强度。

为了提高鞋底与鞋面粘合度，使之牢固不脱胶，则需在刷胶粘合前进行鞋底和鞋面清洁处理。清洁处理，一是除去灰尘杂屑，二是要除去油脂。最初清洁处理时，因认识不够及技术滞后，仅只用毛刷将皮屑刷去，使面、底清洁干净便可。稍讲究的厂家，采用鬃刷轮进行机械除尘或用压缩空气进行吹气除尘。除尘后的料件不得与油类物质接触。这种简单的清洁处理往往使粘合不牢固，脱胶现象十分严重。后来，鞋面和鞋底处理剂得以广泛使用和推广，在简单的刷清洁后，都用以药水进行化学处理。化学处理其原理有三，一是用化学试剂溶解化粘合在面上的隔离物质（如表面油污或隔离膜），为胶粘剂向被粘物内部的扩散和渗透创造条件。二是处理剂能够在被粘物的表面形成过渡层，这种过渡层既能与被粘物很好地相容，又与胶粘剂有很好的亲和力。三是通过处理剂的表面处理，可以改变非极性材料的表面状态，使其表面产生能够与极性胶粘剂发生的活性点，从而使被粘物之间产生粘合。

不同的鞋底都有不同的处理剂，鞋面有的则不需要处理剂。如PVC面料或底料处理，可用环乙酮。

接下去是刷胶。鞋面与鞋底粘合剂所用的胶，开始用土制的氯丁胶，后改用氯丁胶与树脂混合胶，一般为50%掺和。后因氯丁胶所含的苯有剧毒，对制鞋工人身体有危害而弃用，专用树脂胶水。为了加强胶的冻结速度，往往在胶中渗加固化剂。最常使用的少量的列克钠。列克钠

鞋面干燥，比鞋底易吸收胶，干的时间短，故要先刷鞋底胶再刷鞋面胶。胶刷后，须等胶干了，才可粘合。胶未干，易产生粘不牢及拉丝现象；胶太干，不容易粘合，因此要注意胶干的时间，睛天通风情况比雨雾阴天天气干得快。刷胶要均匀，否则会干的时间不一致影响粘合，同时注意不要将胶刷出鞋底边沿和鞋面包脚外。

胶干了便可粘合了。先要将鞋的包脚部位和鞋底放在烘箱烤暖。烘箱，简易点的由烘灯和纸箱或木箱组成，边开一口供鞋面及鞋底进出。烘灯，有500瓦或1000瓦的大探照灯或体小的水银灯。注意鞋面与鞋底在烘时，不要靠的太近或太长造成碳化现象。后来制造了铁皮箱、装有铁丝管的、可自动控制调节温度，辐射式的烘箱，解决了以前受热不均匀之缺点。鞋底及鞋面稍经烤暖后易粘合。

鞋面与鞋底粘合时，未成型的鞋面底部后烫中间要放一片铁勾心（铁片，俗称铁鎗）。铁勾心也要事先刷上胶，铁勾心放上后要用铁锤敲一下，使之粘合。上鞋底时，一手拿住鞋楦，另一手拿鞋底，拿鞋底的手大拇指按鞋面的头，其余四指托拿鞋底的头部，对准位置后，大拇指按鞋头向鞋底粘合，然后依次向后沿伸粘合，在粘合过程中要用手向外侧拉伸鞋底，到跟部时，调转上下方向，向后拉伸鞋底再按粘。接着用铁锤在鞋底各个部位敲锤，再用压机挤压，使粘合更牢固。压机，以前使用手摇式，下面设有气垫，上有压顶。后来改用为电力液化气压式，称之为液压机，减免了人工劳苦。

鞋面与底粘合后便可脱楦了。脱楦工具为扎钩，一根铁棒，长约30厘米，上部约长2厘米折成直角的钩，下部焊接一铁板成垂直状，铁板宽为2厘米许，长约25厘米许。用双脚平衡踩踏铁板，扎钩位于两脚之间。将楦鞋面朝下，从楦上的后眼孔套伸入扎钩中，两脚夹住鞋楦，两手捧住楦鞋，一手端前位，一手贴捧后面主根，两手缓缓用力向后挪移将鞋从楦上脱出。有的鞋底烫硬度不够，脱鞋时往往会出现鞋内底烫隆翘，鞋脱出后，还须用手伸入鞋内底烫上按一下使之平整。

以前因胶质量差、鞋底及鞋面未经处理剂处理，往往出现脱胶现象，故在脱楦后还需要对鞋进行逐只检查，发现有脱胶便及时修补。

还有鞋则需要装跟，底革与底跟是分开的。装跟，要先粘合底革与鞋面，

女鞋底粘合后，要用剔刀劈平底革尾端以使装跟平伏。后在鞋跟的鞋后跟底座刷胶，等胶干后再粘合。装跟开始是用手装，装跟钉用螺丝钉，钉的长短大小视跟的尺寸而定。装跟有一定的技术，熟练、准确。先将鞋跟，与鞋包对拢，一手执钉伸入鞋内后底部跟座对准位置扶牢，另一手握铁锤钉敲打，将钉从鞋内底部嵌入后跟中，后用螺丝刀拧实。装跟钉一般用三枚。装跟要求不要将钉装跟时钉露出跟外。后来引用了装跟机，装跟钉改用为钢钉，形状类似订书钉，有四只脚。

复爪是皮鞋生产的一大主要工序，也有的则不需用复爪，如机制注塑鞋及一些缝底套包鞋。

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