浓香花生油生产工艺

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浓香花生油生产工艺

1.工艺过程说明

花生仁计量后进入清理筛进行筛选,除去重杂、轻杂及灰尘,经磁选器除去铁杂,去石机除去碎石、泥块,输送至花生分级筛分级。在此花生仁被分为两部分,其中一部分中粒度的花生仁计量后去炒仁车间,经直接火加热的炒籽机翻炒使花生仁具有了浓郁的香味,然后进入调质机冷却降温,经齿辊破碎机破碎后送回榨油车间。另一部分花生仁进入破碎机破碎,再经输送设备送入液压轧坯机轧坯。坯片进入蒸炒锅进行蒸炒。熟坯同炒籽车间送回的熟料混合后进入榨油机压榨。压榨毛油经澄油箱初步除渣后泵入叶片过滤机过滤。得到的浓香花生原油由泵送至精制车间。澄油箱分出的油渣及叶片过滤机分出的滤饼送回榨油机回榨。从榨油车间送来的浓香花生原油进入精制车间的2台冷却锅,锅内盘管中通入冷冻水,同时以一定的速度搅拌,待冷却至一定温度后由泵打入冷库内油罐中冷藏静置10 d左右,之后由板框过滤机进行过滤即可得到成品浓香花生油。

2.主要设备的选型及技术参数

2. 1　清理筛

采用TQLZ100×100振动筛1台,筛后含杂量小于0. 1%,下脚中花生仁含量小于0. 5%。配备风网系统,选用4-72型风机配4×Φ500旋风除尘器,放空气体无明显扬尘,无需配备脉冲除尘器即可满足排放要求。

2. 2　花生分级筛

采用HSFS100×100分级筛1台,带有橡皮球清理机构,防止筛孔堵塞。采用双层筛网结构,满足炒籽部分对花生仁尺寸大小均匀的要求。分离得到的超大粒花生仁,因个体饱满,可用作商品级花生仁单独出售。分级结果见表1。

表1　花生分级筛分级结果

粒度含量/%尺寸(a×b×c) /mm

大粒5 18×12×12

中粒80 14×9×9左右

小粒15 10×8×8以下

炒籽时用计量秤控制占总量20%的中粒花生去炒籽,若企业不进行大粒花生的单独出售,可将其余占花生总量80%的花生仁混合后去破碎、轧坯、蒸炒、压榨。

2. 3　破碎机

选用PSG25破碎机1台,配备液压自动张紧装置,上对辊破碎花生至1/2~1/4粒,下对辊破碎花生至1/4~1/8粒。

2. 4　滚筒炒籽机

选用YCZ140型炒籽机1台,将占总量20%的完整中粒花生仁送至燃煤滚筒炒籽机,在炉内花生仁被加热到180~190℃。炒籽时间40~80 min,标准煤消耗45 kg/t。炒籽时间和煤耗与原料水分成正比关系。

2. 5　冷却机

选用YLQ140型冷却机1台。为防止花生仁热量积聚而炭化,将高温炒料送入滚筒冷却机,在翻动和引风机换气作用下使其温度降至40℃以下。冷却机采用无级调速减速机,调节滚筒转速以控制冷却温度,所配风网将余热和脱落的红衣带走。

2. 6　液压轧坯机

选用2×60×100型轧坯机1台。液压系统工作压力3. 0~3. 5MPa,主辊转速250 r/min,坯片厚度0. 25~0. 30 mm。

2. 7　立式蒸炒锅

选用ZCL210×5型蒸炒锅1台。第1层接热水喷淋管调节坯片含水量,游离水汽化后对料坯起到蒸润作用,使料坯水分均匀,同时避免料坯过干;其余4层料层不宜过厚,确保出料温度110~120℃,水分5% ~7%。蒸炒锅夹层的间接蒸汽压力应大于0?6 MPa。主轴转速23 r/min,最高工作压力0. 66MPa,设计温度160℃。

2. 8　榨油机

选用ZX28型榨油机1台。辅助蒸炒锅共3层,第1层充满系数60% ~ 65%,第2层充满系数

50% ~ 60%,第3层充满系数35%左右。榨条之间垫片厚度0. 6~1. 8 mm不等。饼的厚度控制在10mm以下,饼中残油可控制在8% ~ 9%,达到一次性压榨对饼中残油的要求。在榨油机辅助炒锅的加热作用下入榨温度可达到135℃,入榨水分在4%左右。

2. 9　澄油箱

选用100×300型澄油箱1台。刮板链条速度控制在1. 0 m/s左右,通过更换不同大小的链轮控制链条线速度,这在含渣量偏高或产量增加情况下保证初滤效果至关重要。

2. 10　叶片过滤机

选用过滤面积为12 m2的叶片过滤机1台。可去除油渣等机械杂质,过滤后毛油中不溶性杂质小于0. 2%。设计压力0. 6MPa,气控蝶阀压缩气压力0. 5MPa左右。

2. 11　冷却锅

选用Ф2200×2000型冷却锅2台。采用盘管通低温冷冻水的方式将高温压榨原油(80℃以上)降温至20℃左右,避免油脂出现明显的氧化酸败。

2. 12　冷藏罐组

选用30 m3油罐6个,安装在密闭隔热的厂房内,均匀放置若干台空调制冷。常温原油打入冷藏罐组静置冷藏10 d左右,高熔点的饱和固体甘三酯会以固体的形态悬浮于液态油中。

2. 13　板框过滤机

选用20 m2板框密闭过滤机2台。对低温冷藏油过滤时,饱和固体甘三酯及胶杂以糊状物形式去除,所得滤液低温下清澈无浑浊。板框过滤机操作压力由液压系统控制。采用液压压紧,电动控制,额定过滤压力0. 5MPa,压紧板最大位移500 mm。

3　影响浓香花生油香味的几个因素

花生原料的优劣、炒料的比例、炒籽温度、冷却效果、蒸炒、去磷脂的程度是影响浓香花生油香味的主要因素。控制得当才能得到品质较好的浓香花生油,在这几个因素中炒籽温度是浓香花生油产生香味的关键因素,温度太低,会出现夹生,香味较淡;温度太高,油料会严重炭化,直接导致油色深而浑浊,酸值偏高。

4　生产调试中对设备的改进

4. 1　蒸炒锅第1层加水装置的改进最初喷淋管开孔间距为50 mm,孔径为8 mm,调试之初发现榨油机饼成型困难,残油偏高,分析原因后发现喷淋效果不理想,将开孔间隙调整为20mm,孔径为4mm,管道下部在90°范围内开3列孔,再次生产时发现生坯受水均匀,蒸炒锅出料水分有明显提高,而出料温度并无下降,榨油机榨膛升温快,饼残油在9%以下。

4. 2　叶片过滤机加装旋液分离器

叶片过滤机在过滤结束吹饼时室内有明显油雾出现,室内空气质量下降。研究后在滤液出口加装旁通管道1支,管道同旋液分离器相接,废气接至室外,室内空气得到净化,而气相中的油滴也得到了回收。

4. 3　输送设备转速的调整

轧坯机出料斗升机理论输送量达到要求,但仍然出现进料口堵料现象,分析原因是轧坯后物料粒度发生了变化,容重减小。通过减小斗升机减速比提高畚斗线速度,输送量得到提高,堵料现象消失。对于水平螺旋输送机的转速以低于70 r/min为宜,转速过高会导致花生仁破碎渗油,花生炒料粉末度加大并在内壁粘结,降低了输送效率。

5　结束语

浓香花生油加工工艺经过近年来的商业化运作及多年的工艺改进目前已比较成熟。但由于花生仁含油量高达45% ~ 60%,破碎后物料渗油严重,在斗升机畚斗内表面和外表面都有严重的粘料现象,降低了输送效率。如何降低破碎料粉末度和发展新型提升设备,是浓香花生油加工中需要解决的问题。

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